1.起模
当客户确认样品后，由打样用的石膏模作为母模，电镀铜后，按照一定的数量和位置制成生产用的模即为起模。常规的模分三种：石膏模、铜模、铝模。其中石膏模主要用于打样，一般不能做批量生产使用，其制作时间一般为24小时。铜模为石膏模电镀一层铜，强度和耐磨性增强，成本不高，为生产zui常用的模，一般制作周期为100小时，zui少为3天时间，使用寿命约10万个。当数量达到100万个以上时可制作铝模，铝模由纯铝制作，成本高、需上机加工，一般制模时间为3天。铝模生产质量好、散热快、产品精度高、使用寿命长，如客户对产品要求精确，铜模不能达到精度要求时，即使数量少也须做铝模。
2.拉片
吸塑机将原材料卷材经吸塑成形机加热、真空吸塑成形、冷却后，自动裁成既定尺寸，这道工序是吸塑的zui主要工序。拉片的长度根据实际需要，在600～1170mm之间。不同的材料、不同的厚度，对温度的调节要求也不一样，需要开机人员有相当的经验。拉片的调机测试一般为3张。吸塑机每进一次的长度称为拉片长，可根据排模长度来定。
3.冲床
拉片出来的一般为多个产品(按照模具排的数量)，需要用刀模在冲床上冲成单个产品，这种工序叫冲床。
4.折边
对于一些需将吸塑产品两边或多边的边角折过来以插上纸卡的产品来讲，需加此工序。此工序由折边机完成。
5.冲孔
如客户有特殊要求，要在吸塑上穿孔时添加此工序。
6.包装
吸塑产品包装一定要注意，根据客户要求的严格程度、产品的材料、形状等确定合适的包装方式。如客户无特殊要求，可采用装箱、装胶袋的方式。对于白色或色彩较鲜艳的、摩擦易花或不能粘上灰尘、手印的产品，常在生产时戴手套。
吸塑材料
常用的吸塑材料有PVC(约占50%，密度为1.36g/cm3)、PS(约占30%，密度为1.06g/ cm3)、PET(约占10%，密度为1.39g/ cm3)、PP(约占10%，密度为0.92g/ cm3)。其中PVCzui大的厚度一般为0.8mm，PS一般可达1.2mm，超过此厚度的胶片难拉，容易造成设备的损伤。
材料的颜色一般根据客户的要求来确定，一般需提供如PANTON色标、跟色稿、拆色标准等，也可由客户规定大致的颜色，根据产品库存提供给客户颜色。如客户无要求，一般可以使用无色透明、zui易生产的材料。如订购有颜色片材，一般需达到2t以上才可订做。有颜色材料的密度比透明材料大。植绒材料一般选用密度较小的PS料。如果密度大，拉伸后易产生部分面上无绒。一般颜色较鲜艳的材料较易生产，对包装的要求不高。浅色的材料刮伤容易看出，对包装要求得严格。一般植绒材料需防止刮伤、压痕，当产品套在一起时，接触紧的地方易产生摩擦而发白。诸如此类的地方，包装时须特别注意，如要求严格，则考虑采用装胶袋、隔拷贝纸等方法保护。植绒材料一般按照长度(米数)来订料。
材料的特性一般还有防静电性。防静电材料通过浸泡或加入防静电成分两种方式制得，后种方式防静电性能持久。防静电材料的静电值一般可达106～1012Ω。此外还有环保性，其中APETzui环保，PVC可回收。一般来说，材料越厚，需加热的时间越长，生产的速度越慢;材料越薄，生产的速度越快，但一卷的长度也越长。
吸塑模具可分为下模、上模、刀模，以下分别进行介绍。
1.下模
下模是吸塑生产中必不可少的模具。根据制作工艺和材料的不同，可分为石膏模、铜模、铝模。当客户提供样品、图纸或实物时，需要制作加样的石膏模。石膏模由石膏粉加水后定以一定的形状，脱水后变硬制成模具。需要诸如石膏粉、钻头、砂布、木板等材料和工具。因为是手工制作，对于图纸而言，会产生2mm左右的偏差。石膏模制成后可以直接打样，不适合大批量生产。石膏模可以在成形后进行修改，一般改小比改大容易些。客户确认样品后，可由打样的石膏模为种模(母模)，根据生产的需要排出多个子模来。子模的尺寸与种模偏差不会很大，一般在0.5mm左右。下模制成后需固定在约8mm厚的五合板上，等生产时装在模盆上即可。经过加热后的片材经过模具时，被真空泵抽气吸引，贴在下模上，即可制成与下模形状一致的产品。
2.上模
有时仅靠真空吸力不足以使产品成形，需要施加一定的外力，即可做上模。上模并不是所有产品都必需的，而是根据生产的需要而定。当试机时，吸塑成形不好需要上模时，开机师傅根据形状制作上模。上模的材料一般为铁或木，与产品接触面需包上较软的海绵或绒布。
3.刀模
一般的吸塑一模开多个，在成形后，需要根据产品的尺寸和形状裁成成品，而裁成成品的工序即为冲床，所用的模具即为刀模。刀模根据材料和制作工艺的不同可分为三种：铁刀、木样刀、激光刀模。其中铁刀较厚，一般可做成形状较规则的刀模，如矩形、椭圆形等形状，不适合做太过弯曲的形状。木样刀所用的刀片即彩盒用的啤机刀模，需要根据产品的高度叠加一定的层数，有时还要垫下垫。对于要求精度较高的刀模，可制作激光刀模，与木样刀相类似。刀模做成后，需要定位的产品一般还要在刀模中固定一个成品，在冲产品时方便定位。不需要定位的产品，如无边的吸塑产品，一般用铁刀做刀模。
导致有存在以上问题的原因有：
(1)、原材料品质，是否是全新料;
(2)、制作的模具是铜模、铝模、还是石膏模，这与模具制作本身有关;(3)、生产环境是否有灰尘，是不是无尘车间、机器周边是否干净等等。
2、厚薄不均匀：对于厚薄不均匀问题主要取决于吸塑设备的温控系统，这是厚薄不均匀的主要所在，其次还有原材料的品质厚度是否均匀，这与生产出的产品是息息相关的，另外还有就是上模做得是否标准等等。
3、刮痕问题：对于刮痕问题那就跟很多因素有关系了，从原材料本身到、上机操作、过机、冲床、折边、包装等等都有可能会产生此现象，这主要针对客户要求，如果客户对这个问题相当关注，那我们生产过程中就必须特别注意做好预防措施。
4、拉线问题：对于拉线问题主要有两种现象，一是材料烤得太熟了，另一种就是上模压得不好导致，对于这两种情况都是生产过程中，机长要注意调节来避免的。
5、吸不到位问题：对于吸不到位问题主要是由于产品温度不够导致、还有就是产品比较深，没有压上模或是上模压得不到位导致，对于这种现象也主要是靠机长调机来完成。
6、爆裂问题：对于爆裂问题主要是根据材料本身的性质来决定，有的材料很脆，生产过程中就容易爆裂，还有就是生产APET材料时，材料的硅油不够，也会存在爆裂现象，还有就是跟天气有关，冬天，相对来讲材料都比较脆，所以在原材料配方上要特别注意，zui后一点就是冲床时刀模有问题或是调刀没有调好导致。
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